Sual: Çapdakı əyilmə radiusunun (qeyd etdiyim kimi) alət seçimi ilə necə əlaqəli olduğunu başa düşməkdə çətinlik çəkirəm.Məsələn, hazırda 0,5 düymlük A36 poladdan hazırlanmış bəzi hissələrlə bağlı problemlər yaşayırıq.Bu hissələr üçün 0,5 düym diametrli zımbalardan istifadə edirik.radius və 4 düym.ölmək.İndi 20% qaydasını istifadə etsəm və 4 düym ilə çarparam.Kalıbın açılışını 15% artırdığımda (polad üçün) 0,6 düym alıram.Bəs çap üçün 0,6 düymlük əyilmə radiusu tələb olunduqda operator 0,5 ″ radiuslu zımbadan istifadə etməyi necə bilir?
A: Siz sac metal sənayesinin üzləşdiyi ən böyük problemlərdən birini qeyd etdiniz.Bu, həm mühəndislərin, həm də istehsalat sexlərinin mübarizə aparmalı olduğu yanlış fikirdir.Bunu düzəltmək üçün kök səbəb, iki formalaşma üsulu və onların arasındakı fərqləri başa düşməməklə başlayacağıq.
1920-ci illərdə əyilmə maşınlarının meydana çıxmasından bu günə qədər operatorlar alt əyilmələri və ya yerləri olan qəliblənmiş hissələri var.Son 20-30 il ərzində alt əyilmə dəbdən çıxsa da, metal təbəqələri əyərkən əyilmə üsulları hələ də düşüncəmizə nüfuz edir.
Həssas daşlama alətləri bazara 1970-ci illərin sonlarında daxil oldu və paradiqmanı dəyişdirdi.Beləliklə, gəlin dəqiq alətlərin planer alətlərindən nə ilə fərqləndiyinə, dəqiq alətlərə keçidin sənayeni necə dəyişdiyinə və bunların hamısının sualınızla necə əlaqəli olduğuna nəzər salaq.
1920-ci illərdə qəlibləmə disk əyləclərinin bükülmələrindən uyğun zımbalarla V formalı kalıplara dəyişdi.90 dərəcə zımba ilə 90 dərəcə zımba istifadə ediləcək.Qatlanmadan formalaşdırmaya keçid təbəqə metal üçün irəliyə doğru böyük bir addım idi.Bu, daha sürətlidir, qismən ona görə ki, yeni hazırlanmış boşqab əyləci elektriklə işə salınır – artıq hər döngəni əl ilə əymək olmur.Bundan əlavə, boşqab əyləci aşağıdan əyilə bilər, bu da dəqiqliyi artırır.Arxa ölçülərə əlavə olaraq, artan dəqiqlik, zımbanın radiusunu materialın daxili əyilmə radiusuna basması ilə əlaqələndirilə bilər.Bu, alətin ucunu qalınlığından daha az bir material qalınlığına tətbiq etməklə əldə edilir.Hamımız bilirik ki, sabit bir daxili əyilmə radiusuna nail ola bilsək, hansı növ əyilmə etdiyimizdən asılı olmayaraq, əyilmənin çıxarılması, əyilmə icazəsi, kənarda azalma və K faktoru üçün düzgün dəyərləri hesablaya bilərik.
Çox vaxt hissələrin çox kəskin daxili əyilmə radiusları var.İstehsalçılar, dizaynerlər və sənətkarlar hissənin dayanacağını bilirdilər, çünki hər şey yenidən qurulmuş kimi görünürdü - və əslində, heç olmasa indiki ilə müqayisədə belə idi.
Daha yaxşı bir şey gələnə qədər hər şey yaxşıdır.İrəliyə doğru növbəti addım 1970-ci illərin sonlarında dəqiq yer alətlərinin, kompüter rəqəmsal kontrollerlərinin və qabaqcıl hidravlik idarəetmə vasitələrinin tətbiqi ilə gəldi.İndi pres əyləci və onun sistemləri üzərində tam nəzarətiniz var.Ancaq yıxılma nöqtəsi hər şeyi dəyişdirən dəqiq zəmin alətidir.Keyfiyyətli hissələrin istehsalı üçün bütün qaydalar dəyişdi.
Yaranma tarixi sıçrayışlarla doludur.Bir sıçrayışla biz boşqab əyləcləri üçün uyğun olmayan çevik radiuslardan ştamplama, astarlama və qabartma vasitəsilə yaradılmış vahid çevik radiuslara keçdik.(Qeyd: Renderləmə tökmə ilə eyni deyil; əlavə məlumat üçün sütun arxivlərinə baxın. Lakin bu sütunda həm göstərmə, həm də tökmə üsullarına istinad etmək üçün “alt əyilmə”dən istifadə edirəm.)
Bu üsullar hissələri yaratmaq üçün əhəmiyyətli tonaj tələb edir.Əlbəttə ki, bir çox cəhətdən bu, mətbuat əyləci, alət və ya hissə üçün pis xəbərdir.Bununla belə, sənaye hava formalaşdırma istiqamətində növbəti addımı atana qədər onlar təxminən 60 il ərzində ən çox yayılmış metal əyilmə üsulu olaraq qaldılar.
Beləliklə, hava əmələ gəlməsi (və ya havanın əyilməsi) nədir?Alt əyilmə ilə müqayisədə necə işləyir?Bu sıçrayış yenidən radiusların yaradılma yolunu dəyişir.İndi, döngənin daxili radiusunu vurmaq əvəzinə, hava kalıp açılışının faizi və ya kalıp qolları arasındakı məsafə kimi "üzən" daxili radius meydana gətirir (Şəkil 1-ə baxın).
Şəkil 1. Havada əyilmə zamanı əyilmənin daxili radiusu zımbanın ucu ilə deyil, kalıbın eni ilə müəyyən edilir.Radius formanın eni daxilində "üzər".Bundan əlavə, nüfuz dərinliyi (və kalıp bucağı deyil) iş parçasının əyilmə bucağını müəyyən edir.
İstinad materialımız 60,000 psi dartılma gücü və hava əmələ gətirmə radiusu kalıp dəliyinin təxminən 16%-ni təşkil edən aşağı alaşımlı karbonlu poladdır.Faiz materialın növünə, axıcılığına, vəziyyətinə və digər xüsusiyyətlərə görə dəyişir.Sac metalın özündəki fərqlərə görə proqnozlaşdırılan faizlər heç vaxt mükəmməl olmayacaq.Bununla belə, onlar olduqca dəqiqdir.
Yumşaq alüminium hava kalıp açılışının 13% -dən 15% -ə qədər bir radius təşkil edir.İsti haddelenmiş turşu və yağlanmış material, kalıp açılışının 14%-16%-i arasında hava əmələ gəlmə radiusuna malikdir.Soyuq haddelenmiş polad (əsas dartılma qüvvəmiz 60.000 psi-dir) kalıp açılışının 15%-17% radiusunda hava ilə əmələ gəlir.304 paslanmayan poladdan hava əmələ gətirmə radiusu kalıp çuxurunun 20% -dən 22% -ə qədərdir.Yenə də bu faizlər materiallardakı fərqlərə görə bir sıra dəyərlərə malikdir.Başqa bir materialın faizini müəyyən etmək üçün onun dartılma gücünü istinad materialımızın 60 KSI dartılma gücü ilə müqayisə edə bilərsiniz.Məsələn, materialınızın 120-KSI dartılma gücü varsa, faiz 31% ilə 33% arasında olmalıdır.
Tutaq ki, karbon poladımızın dartılma gücü 60.000 psi, qalınlığı 0,062 düym və daxili əyilmə radiusu 0,062 düymdür.Onu 0,472 möhürün V-dəliyi üzərində əyin və nəticədə düstur belə görünəcək:
Beləliklə, daxili əyilmə radiusunuz 0,075 ″ olacaq və siz əyilmə icazələrini, K faktorlarını, geri çəkmə və əyilmə çıxmalarını müəyyən dəqiqliklə hesablamaq üçün istifadə edə bilərsiniz - yəni əyləc basma operatorunuz düzgün alətlərdən istifadə edirsə və operatorların istifadə etdiyi alətlər ətrafında hissələri dizayn edirsə. .
Nümunədə operator 0,472 düymdən istifadə edir.Markanın açılması.Operator ofisə yaxınlaşdı və dedi: “Hyuston, problemimiz var.0,075-dir.Təsir radiusu?Deyəsən, həqiqətən də problemimiz var;onlardan birini almaq üçün hara gedirik?Əldə edə biləcəyimiz ən yaxın göstərici 0,078-dir."və ya 0,062 düym.0,078 düym. Zərbə radiusu çox böyük, 0,062 düym. Zərbə radiusu çox kiçikdir.”
Amma bu yanlış seçimdir.Niyə?Zərbə radiusu daxili əyilmə radiusu yaratmır.Unutmayın ki, biz alt əyilmə haqqında danışmırıq, bəli, hücumçunun ucu həlledici amildir.Söhbət havanın əmələ gəlməsindən gedir.Matrisin eni radius yaradır;zərbə sadəcə itələyici elementdir.Həm də qeyd edin ki, kalıp bucağı əyilmənin daxili radiusuna təsir etmir.Siz kəskin, V-şəkilli və ya kanal matrislərindən istifadə edə bilərsiniz;hər üçünün eyni kalıp eni varsa, eyni daxili əyilmə radiusunu əldə edəcəksiniz.
Zərbə radiusu nəticəyə təsir edir, lakin əyilmə radiusu üçün müəyyənedici amil deyil.İndi, üzən radiusdan daha böyük bir zərbə radiusu meydana gətirsəniz, hissə daha böyük radius alacaq.Bu, əyilmə icazəsini, büzülməni, K faktorunu və əyilmə endirimini dəyişir.Yaxşı, bu ən yaxşı seçim deyil, elə deyilmi?Siz başa düşürsünüz - bu ən yaxşı seçim deyil.
0,062 düym istifadə etsək nə olacaq?Təsir radiusu?Bu hit yaxşı olacaq.Niyə?Çünki, ən azı hazır alətlərdən istifadə edərkən, təbii "üzən" daxili əyilmə radiusuna mümkün qədər yaxındır.Bu tətbiqdə bu zımbanın istifadəsi ardıcıl və sabit əyilmə təmin etməlidir.
İdeal olaraq, üzən hissə xüsusiyyətinin radiusuna yaxınlaşan, lakin onu aşmayan zərbə radiusunu seçməlisiniz.Şamandıra əyilmə radiusuna nisbətən yumruq radiusu nə qədər kiçik olsa, əyilmə bir o qədər qeyri-sabit və proqnozlaşdırıla bilən olacaq, xüsusən də çox əyilsəniz.Çox dar olan zımbalar materialı əzəcək və daha az tutarlılıq və təkrarlanma ilə kəskin əyilmələr yaradacaq.
Bir çox insanlar məndən materialın qalınlığının niyə yalnız bir çuxur seçərkən vacib olduğunu soruşur.Hava əmələ gətirmə radiusunu təxmin etmək üçün istifadə edilən faizlər istifadə olunan qəlibin materialın qalınlığına uyğun qəlib açılışına malik olduğunu nəzərdə tutur.Yəni, matris dəliyi arzu olunandan daha böyük və ya kiçik olmayacaq.
Kalıbın ölçüsünü azalda və ya artıra bilsəniz də, radiuslar deformasiyaya meyllidir və bir çox əyilmə funksiyası dəyərlərini dəyişdirir.Yanlış vuruş radiusundan istifadə etsəniz, oxşar effekti də görə bilərsiniz.Beləliklə, yaxşı bir başlanğıc nöqtəsi, materialın qalınlığından səkkiz qat daha böyük bir kalıp açılışını seçmək üçün əsas qaydadır.
Ən yaxşı halda mühəndislər sexə gəlib pres-tormoz operatoru ilə danışacaqlar.Hər kəsin qəlibləmə üsulları arasındakı fərqi bildiyinə əmin olun.Hansı üsullardan istifadə etdiklərini və hansı materiallardan istifadə etdiklərini öyrənin.Onlarda olan bütün zərbələrin və kalıpların siyahısını əldə edin və sonra həmin məlumat əsasında hissəni dizayn edin.Sonra, sənədlərdə hissənin düzgün işlənməsi üçün lazım olan zımbaları və kalıpları yazın.Əlbəttə ki, alətlərinizi düzəltməli olduğunuz zaman yüngülləşdirici hallarınız ola bilər, lakin bu qayda deyil, istisna olmalıdır.
Operatorlar, bilirəm hamınız iddialısınız, mən özüm də onlardan biri idim!Ancaq sevimli alətlər dəstinizi seçə biləcəyiniz günlər geridə qaldı.Bununla belə, hissənin dizaynı üçün hansı alətdən istifadə etməyiniz sizin bacarıq səviyyənizi əks etdirmir.Bu, sadəcə, həyatın faktıdır.Biz indi nazik havadan yaradılmışıq və artıq əyilmirik.Qaydalar dəyişib.
FABRICATOR Şimali Amerikada aparıcı metal formalaşdırma və metal emalı jurnalıdır.Jurnal istehsalçılara öz işlərini daha səmərəli yerinə yetirməyə imkan verən xəbərlər, texniki məqalələr və hadisə tarixçələrini dərc edir.FABRICATOR 1970-ci ildən sənayeyə xidmət edir.
FABRICATOR-a tam rəqəmsal giriş artıq mövcuddur və bu, sizə dəyərli sənaye resurslarına asan giriş imkanı verir.
Tubing Magazine-ə tam rəqəmsal giriş artıq mövcuddur və bu, sizə dəyərli sənaye resurslarına asan giriş imkanı verir.
Qiymətli sənaye resurslarına asan girişi təmin edən The Fabricator en Español-a tam rəqəmsal giriş artıq mövcuddur.
Myron Elkins kiçik şəhərdən fabrik qaynaqçısına səyahətindən danışmaq üçün The Maker podkastına qoşulur...
Göndərmə vaxtı: 25 avqust 2023-cü il